Производство каменной ваты стартует с подготовки сырья: базальта, доломита и других горных пород. Смесь нагревают до температуры плавления 1400–1500 °C. Полученный расплав подаётся на быстро вращающиеся центрифуги, где под действием центробежной силы формируются тонкие волокна. Именно на этом этапе закладываются ключевые эксплуатационные характеристики будущего материала.
Чтобы оценить качество готового продукта, необходимо разобраться в дальнейших технологических этапах. Свойства утеплителя каменного напрямую зависят от того, как именно происходят связывание волокон и последующая обработка. Волокна соединяются с помощью фенолформальдегидных смол, после чего материал проходит гидрофобизацию — приобретает водоотталкивающие свойства. Затем утеплитель формуется в плиты или маты заданной плотности и толщины.
В состав шихты входят базальтовые породы и доломит. Плавление осуществляется в вагранках или электропечах. Температура жёстко контролируется: при перегреве волокно становится хрупким, при недогреве — излишне толстым и ломким. Оптимальный диапазон — 1450–1500 °C.
Центрифугирование создаёт волокна толщиной 3–7 микрон. Одновременно распыляется связующее вещество. Полученный ковёр из волокон пропускается через калибровочные валки, где задаётся будущая плотность утеплителя — от 30 до 200 кг/м³ в зависимости от назначения.
Гидрофобизация на этапе производства обеспечивает каменной вате устойчивость к влаге. При этом паропроницаемость сохраняется: материал способен «дышать». В отличие от экструдированного пенополистирола, каменная вата не накапливает конденсат внутри строительных конструкций.
Горные породы не поддерживают горение. Готовый утеплитель каменный относится к классу НГ (негорючие материалы). При температуре свыше 1000 °C волокна плавятся, но не воспламеняются. Это подтверждено испытаниями по ГОСТ 30244.
Покупателю рекомендуется проверять сертификаты соответствия и обращать внимание на однородность волокна: наличие толстых включений свидетельствует о нарушении технологического режима плавления.